25 proc. ich produktów nie dociera na czas

REKLAMA

Dla porównania, u 20 proc. firm ‘the best in class’ 95 proc. produktów jest najwyższej jakości i trafia do klientów zgodnie z przyjętym harmonogramem. A w razie wykrycia wady reakcja dostawców jest siedem razy szybsza – przytacza wyniki badań Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska, dostawcy systemu FlexNet (klasy MES/MOM) do zarządzania produkcją i logistyką w czasie rzeczywistym.

Którzy producenci są lepiej przygotowani na obecne, bardziej wymagające czasy? Zdecydowana większość firm (aż 86 proc.) przyznała, że ich głównym priorytetem jest zredukowanie kosztów produkcji. Na drugim miejscu zaledwie 33 proc. respondentów wskazało na konieczność podniesienia cen produktów.

To przepaść, która pokazuje, jak bardzo firmy chcą redukować koszty produkcji – dodaje Dariusz Kudzia.

Tę determinację potwierdzają kolejne priorytety. Dla 21 proc. respondentów najważniejszym celem jest utrzymanie jak najwyższej jakości produktów, a dla pozostałych 6 proc. zredukowanie lub wyeliminowanie niekorzystnych zdarzeń w czasie procesu wytwarzania, np. przestoi powodowanych awariami maszyn.

Zarówno spadek wydajności, jak i niedotrzymanie standardów jakości przekłada się na wyższe koszty produkcji. Niższa wydajność to bowiem ryzyko nie dostarczenia produktu w terminie, a gorsza jakość oznacza konieczność powtórzenia procesu produkcyjnego, zużycie dodatkowych surowców, a w najgorszym scenariuszu wycofanie wadliwego produktu z rynku – wyjaśnia Dariusz Kudzia.

Kto dziś może sobie pozwolić na tak duże ryzyko? Zgodnie z ‘zasadą dziesięciokrotności’ wykrycie błędu na etapie produkcji kosztuje 10 zł, u klienta już 100 zł. Jeśli podstawimy pod ten prosty wzór realne koszty, okaże się, że producenci narażeni są na gigantyczne straty. Nie wyeliminuje ich ani redukcja zatrudnienia ani przesunięcie produkcji do państw o niższych kosztach pracy. Przeciwnie.

Gdy producenci bazowali tylko na jednym zakładzie, nikt nie martwił się o standardy, ponieważ obowiązywała jedna kultura organizacji. Ryzyko wzrosło po otwarciu nowych oddziałów – dodaje Tomasz Zarzycki, odpowiedzialny w Apriso za współpracę z strategicznymi partnerami.

I znów najszybciej zareagowała grupa ‘the best in class’. Procesy wytwarzania we wszystkich zakładach zestandaryzowało 64 proc. dostawców. Wśród firm ‘przeciętnych’ i ‘guzdrał’ odpowiednio 36 proc. i 30 proc.

Nie są to jedyne czynniki determinujące różnice między producentami. Ponad 90 proc. firm ‘the best in class’ monitoruje w czasie rzeczywistym zarówno procesy zachodzące w obszarze produkcji i na magazynie, jak i parametry wpływające na jakość finalnego produktu. Większość tych firm dysponuje także automatycznym obiegiem danych, dzięki czemu może błyskawicznie reagować na niekorzystne zdarzenia (w obszarze produkcji – 86 proc., na magazynie – 76 proc., pod kątem jakości – 77 proc.)

Na tym tle inni wypadają gorzej. Nieco ponad 70 proc. firm ‘przeciętnych’ i połowa ‘guzdrał” potrafi monitorować procesy wytwarzania w czasie rzeczywistym. Jeszcze rzadziej wykorzystywany jest automatyczny obieg danych. W grupie ‘przeciętnych’ mniej niż 60 proc., a u ‘guzdrał’ tylko 30 proc.

Te różnice pokrywają się z odsetkiem przedsiębiorstw, które pracują w Manufacturing Execution System (MES) lub Manufacturing Operation Management – systemach odpowiedzialnych za zarządzania i harmonogramowanie procesów wytwarzania w czasie rzeczywistym.

I tak, system MES/MOM we wszystkich zakładach produkcyjnych wdrożyła połowa firm ‘the best in class’ i tylko 19 proc. firm, które mają największe problemy z trzymaniem terminów i standardów jakości.

Tutaj wciąż głównym, jeśli nie jedynym narzędziem pracy, są systemy ERP, które z definicji służą do planowania, lecz nie do zarządzania procesami – dodaje Dariusz Kudzia.

Źródło: www.apriso.pl